希思克直线导轨：几种高效率的直线导轨钻孔机设计介绍

文章来源：东莞希思克传动科技有限公司    发布日期：2023-2-18    浏览：244次

直线滑轨安装孔的欠佳除开沉孔深层不一致、沉孔直徑规格误差、沉孔的倒圆角误差以外，也有更比较严重的直线滑轨安裝孔间隔的积累偏差误差，立即危害直线滑轨安裝精密度，沉孔规格误差具备螺帽密封性实际效果

说白了直线导轨安裝孔间隔的积累误差，就是指在1根直线导轨上存有好几个孔(比如，2m的25mm规格型号直线导轨上存有67个孔)，数控车床一般通过使麻花钻和直线导轨数次相对性挪动来开孔，进而在前面和后边的孔间隔中积累误差，在业内积累偏差的缘故是导轨原材料不匀称，破孔时无伸缩式周期性，数控车床本身精度级别不够，破孔速率超出主滚动轴承精密度和弯曲刚度容许范畴，数控车床设计方案不合理的系统软件偏差等。

直线导轨安装孔的加工要求

如图1所示，直线导轨安装孔沉孔、孔口倒角、底孔的尺寸和中心距有一定精度要求，底孔倒角精度要求低。在其中中心间距精度最重要，邻近孔位精度无须像公司规定的±0.05mm之内那般高，但务必抑止积累偏差。以25mm规格导轨为例，德国某品牌直线导轨安装孔中心距公差图样要求只是±0.3mm，但包含了累积误差。本文建议直线导轨任意两孔的中心距公差标准按±0.2mm控制。

一般的直线导轨钻孔机方案分析

（1）采用导轨移动、钻削头固定的直线导轨钻孔机。这种钻孔机占地面积很大，一般采用4个动力头分别从导轨两侧钻孔，导轨卧式，逐个孔依次移动完成所有孔的钻削。

这种钻孔机对导轨移动又有两种驱动方案。一是伺服机构整体拖动直线导轨全长范围连续移动（下称“导轨全行程伺服驱动移动四主轴加工”方案），此方案钻孔精度可达到要求，但换型号不方便；二是在行程很短的伺服滑台上安装可以移动的液压虎钳、配合固定虎钳交换夹紧和松开直线导轨，每次移动一个孔位，完成直线导轨全部孔的加工（下称“导轨液压夹紧交换驱动四主轴加工”方案），这种方案孔距累积误差难以做到合格，比如，相邻孔距偏差即使只有0.01mm，60多个孔，累计偏差就超过了0.6mm，由于导轨钻孔时伸长或缩短重复性差，即使通过数控系统补偿滑台误差，累积误差也难以稳定解决。

（2）单主轴移动、分工步加工方案。即采用1个传统的单头动柱钻孔机，先钻完所有底孔，再回去从第一个孔开始逐一钻沉孔、沉孔孔口倒角，各工步分次钻削，采用这一方案的国产机床成本比较低，但效率也很低。

（3）单主轴移动、成型复合刀加工方案。采用复合钻头1次钻削底孔、沉孔和孔口倒角，刀具成本很高，对机床刚性要求非常高。

（4）双主轴单驱加工方案。此方案是在传统动柱钻孔机的Z轴滑板上固定安装两个主轴，配合完成底孔、沉孔和孔口倒角。方案与“单主轴移动、成型复合刀加工方案”相比，效率相当，但刀具费用有所降低，沉孔还是必须完全用成型刀锪孔，刀具消耗成本仍然比较高。

（5）三主轴单驱加工方案。此方案是在传统动柱钻孔机的Z轴滑板上固定安装3个主轴，配合完成底孔、沉孔和孔口倒角。方案与“双主轴移动、主轴单驱加工方案”相比效率有所提升，刀具费用降低，但3个头固定，钻头更换时调整麻烦，加工效率与沉孔深度和倒角均匀性质量难以兼顾，工人往往会牺牲加工质量。

（6）三主轴三驱加工方案。此方案是在动柱钻孔机的立柱上安装3个滑台，每个滑台上安装一个钻削头，每个钻削头独立通过伺服驱动钻孔。3个主轴可以独立控制深度，配合完成底孔、沉孔和孔口倒角。方案与“三主轴移动、主轴单驱加工方案”相比效率明显提升，刀具费用降低。本机优点是效率较高，质量合格率高。缺点是机床成本较高。

（7）三主轴三驱加工方案加底面倒角。此方案是在“三主轴移动、主轴三驱加工方案”的基础上，底面加1个倒角动力头，1次装夹完成导轨所有孔的加工。本机优点是效率高、质量合格率高。缺点是机床成本高。

相关文章阅读推荐：哪些行业哪些设备会率先采用直线电机模组